직사광선 및 젖은 마찰에 대한 섬유 직물의 견뢰도에 영향을 미치는 주요 요인 및 솔루션

염색 견뢰도를 향상시키는 방법은 인쇄 및 염색 산업의 엔지니어 및 기술자에게 연구 주제가 되었습니다. 특히, 반응성 염료 염색 밝은 색 직물의 태양 견뢰도, 깊고 풍부한 색 직물의 습윤 마찰 견뢰도; 염색 후 분산 염료의 열 이동으로 인한 습식 처리 견뢰도 감소; 및 높은 염소 견뢰도, 땀 견뢰도 등, 색 견뢰도에 영향을 미치는 많은 요인이 있지만 색 견뢰도를 향상시키는 방법에는 적합한 염색 및 화학 첨가제를 선택하고 염색 및 마무리 공정을 개선하는 방법이 있습니다. 공정 관리 등을 강화하여 염색 견뢰도를 향상시키기 위한 몇 가지 방법과 조치를 연구하여 기본적으로 시장 수요를 충족시킵니다.

A. 반응성 염료를 사용한 밝은 색상 직물의 일광 견뢰도

면 섬유에 염색된 반응성 염료는 햇빛 아래에서 자외선의 공격을 받고 염료 구조의 발색 또는 색상 보조기가 다양한 정도로 손상되어 색상 변화 또는 밝은 색상(즉, 햇빛 견뢰도)이 발생한다는 것은 잘 알려져 있습니다. 문제.

예를 들어, 면 인쇄 및 염색 직물에 대한 GB/T411-93 표준은 반응성 염료 염색 직물의 내광 견뢰도가 4-5이고 인쇄 직물의 내광 견뢰도가 4라고 규정하고 있습니다. 빗질 폴리에스테르-면 혼방 날염 직물에 대한 GB/T5326 표준 및 면-폴리에스테르 혼방 날염 및 염색 직물에 대한 FZ/T14007-1998 표준은 모두 분산/반응 염색 직물의 내광 견뢰도를 4로 규정하고 있으며, 날염 직물은 반응성염료로 염색한 엷은 색의 날염 및 염색 직물은 이 기준에 도달하기 어렵다.

1. 염색 매트릭스의 구조와 태양 견뢰도의 관계

반응성 염료의 태양 견뢰도는 주로 염료의 모체 구조와 관련이 있습니다. 반응성염료의 모구조의 70~75%는 아조형이고, 나머지는 불안정퀴논형, 프탈로시아닌형 및 A형이다.

아조 계열의 내광성은 불량한 반면 안트라퀴논, 프탈로시아닌 및 계열의 내광성은 양호하다. 황색 반응성 염료는 아조 분자 구조를 가지며 모체 착색체로서 피라졸리논 및 나프탈렌 트리술폰산의 최고의 태양 견뢰도를 가지며, 청색 스펙트럼 반응성 염료는 태양 견뢰도가 우수한 안트라퀴논, 프탈로시아닌 및 모 구조를 가지며 적색 스펙트럼 반응성 염료는 아조 분자 구조. 태양 견뢰도는 일반적으로 낮습니다. 특히 밝은 색상에서는 더욱 그렇습니다.

2, 염색 농도와 일광 견뢰도의 관계

염색된 표본의 태양 견뢰도는 염색 농도에 따라 달라지며, 동일한 섬유 염색된 표본의 동일한 염료, 염색 농도의 증가에 따른 태양 견뢰도 및 개선, 주로 집합적 입자 크기 분포의 섬유에 있는 염료로 인해 로 인한 변화.

응집체 입자가 클수록 공기 중의 수분 등에 노출되는 염료의 단위 중량당 면적이 작아지고 태양 견뢰도가 높아집니다.

염색 농도의 증가는 섬유 상의 큰 응집체의 비율을 증가시키고 그에 따라 태양 견뢰도를 증가시킨다. 염색 농도가 낮은 밝은 색상의 원단은 섬유에 응집된 염료의 비율이 낮고 대부분의 염료가 단일 분자 상태로 섬유 위의 염료 분해가 높고 각 분자가 동일한 가능성을 갖는다는 것을 의미합니다. 빛과 공기, 습기의 영향을 받아 태양 견뢰도가 감소합니다.

ISO/105B02-1994 표준 태양 견뢰도는 1-8 등급 표준 평가로 나뉘며, 우리 국가 표준은 1-8 등급 표준 평가, AATCC16-1998 또는 AATCC20AFU 표준 태양 견뢰도는 1-5 등급 표준 평가로 나뉩니다. Dyestuff Index를 포함하여 모든 염료 제조업체 또는 회사에서 제공하는 컬러 카드에 표시된 모든 염료의 태양 견뢰도는 1/1의 염색 깊이에서 측정된 데이터입니다. 30g/L. 밝은 색상의 직물은 이 수준에 도달할 수 없습니다.

둘째, 태양 견뢰도 개선 조치

1, 염료의 선택

밝은 색 직물의 일광 견뢰도에 영향을 미치는 가장 중요한 요소는 염료 자체이므로 염료의 선택이 가장 중요합니다. 색상 조합에 대한 염료를 선택할 때 각 구성 요소의 선택을 해야 합니다. 내광성 수준은 구성 요소 중 하나, 특히 내광성 구성 요소의 최소량이 밝은 색 염색 물질의 요구 사항에 도달할 수 없는 한 동일합니다. , 내광 견뢰도의 최종 염색 물질은 표준을 충족시킬 수 없습니다.

2. 기타 조치

❶ 플로팅 컬러 염료의 영향. 비누칠을 철저히 하지 않으면 염색물의 내광성은 응고된 반응성 염료보다 현저히 낮은 천 표면의 미고결 염료 및 가수분해 염료의 잔류물에 의해 영향을 받습니다. 비누칠 과정을 거칠수록 내광성이 좋아집니다.

고정제 및 연화제의 영향. 양이온성, 저분자 또는 폴리아민 축합수지계 고정제 및 직물 마무리에 사용되는 양이온성 유연제는 염색물의 일광 견뢰도를 감소시킵니다. 따라서 착색제 및 유연제를 선택할 때 염색물의 태양 견뢰도에 미치는 영향에 주의를 기울여야 합니다.

❸ 자외선 흡수제의 영향. 최근 UV 흡수제는 밝은 색상의 염료의 일광 견뢰도를 향상시키기 위해 사용되었지만 어느 정도 효과를 얻으려면 많은 양을 사용해야 합니다. 이는 비용을 증가시킬 뿐만 아니라 황변 및 직물에 강한 손상을 유발하므로 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다. 이 방법을 사용합니다.

셋째, 반응성 염료 농후색 습식 처리 습식 마찰 견뢰도

반응성염료는 공유결합을 통해 염색 견뢰도가 우수하지만 짙은 색의 염료에서는 퇴색 및 염색이 자주 발생합니다. 이러한 현상은 염료의 일부인 빛, 열, 땀, 산성 가스 및 산화제의 침식으로 인한 아조기의 분해, 복합 금속 이온의 탈착 및 아미노기의 산화에 추가로 발생합니다'의 부모 구조. 염료-섬유 결합이 끊어지면 변색과 얼룩이 생길 수도 있습니다. 그리고 염색물의 뜨는 색은 진하고 진한 색의 염색물의 세탁 견뢰도의 원인입니다.

1. 플로팅 컬러

모든 염료는 염색 후 직물에 떠 다니는 염료를 남깁니다. 반응성 염료의 부유 염료는 부분적으로 가수분해된 염료를 포함하며, 염료는 섬유에 흡착되어 공유 반응에 관여하지 않습니다. 반응성 염료의 직접성이 클수록 부유 염료가 섬유에서 제거될 가능성이 적고 수용성이 높을수록 물에 더 많이 용해되고 견뢰도인 다른 직물을 얼룩지게 합니다. 세척, 비누칠 및 젖은 문지르기를 포함하여 습식 처리에 대한 반응성 염료의 변화. 이들은 물 세척, 비누 세척 및 젖은 문지름을 포함하여 짙은 색상의 직물로 염색된 반응성 염료의 젖음 견뢰도 실패의 주요 원인입니다.

부유 염료를 제거하려면 염료 선택과 공정 합리화를 모두 고려해야 합니다.

①염색 선택

염료는 염색 공장에서 컬러 카드에 제공된 견뢰도 특성과 염료의 습윤 처리 견뢰도 수준을 결정하기 위한 소규모 샘플 테스트를 기반으로 선택합니다. 컬러 카드에 제공되는 견뢰도는 1/1 깊이의 염료 농도로 염색되기 때문에 참고용으로만 사용할 수 있으며 후자는 주용입니다. 따라서 깊고 강한 염색물을 위한 염료를 우선적으로 선택해야 하며 모든 면에서 견뢰도가 더 좋고 고착률이 높고 염료 투과성이 좋은 수입 반응성 염료를 선택해야 합니다.

②공정상의 주의

전처리의 품질 관리를 강화하고 전처리는 주로 발호, 소성, 끓임 및 표백, 머서라이징 및 기타 공정이며 각 공정의 제어는 염색의 품질 및 견뢰도에 직접적인 영향을 미칩니다.

(1) 호호 호호는 섬유의 내부 펄프를 완전히 호호해야 합니다. 그렇게 하지 않으면 염색의 균일성과 투과성에 영향을 미치고, 내부 섬유로의 염료 확산을 방해하고, 염료가 표면에 뜨게 만듭니다. 섬유 및 색상 견뢰도에 영향을 미칩니다.

(2) 불타는 머리카락을 태우고 머리카락을 깨끗하게 태우고, 불타는 머리카락이 깨끗하지 않으면 섬유 마감과 부드러움의 표면에 직접적인 영향을 미치고, 마찰 계수를 높이고, 특정 저항을 생성하고, 마찰 견뢰도를 줄입니다.

(3) 삶고, 표백하고, 표백하는 것은 철저히 조리되어야 하고 필요한 백색도에 도달하고 불순물과 면실 껍질을 제거하고 8-10cm/30min 이상의 표준 양모 효과에 도달해야 염색 속도와 정착 속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 양모 효과가 요구 사항에 도달하지 못하는 경우.

양모 효과가 좋을수록 염색 침투성 및 균일도가 좋아지고 염색 속도 및 정착률이 높을수록 색상이 짙을수록 표면에 떠 다니는 색상이 적을수록 마찰 견뢰도 및 세탁 견뢰도가 좋아 저장할 수 있습니다. 염색 및 화학 물질의 비용을 줄이고 염색 견뢰도를 향상시킵니다.

(4) 머서화 머서화는 직물 염색에 매우 중요하며 머서화는 염색 깊이를 증가시키고 직물의 표면 광택과 부드러움을 개선하며 젖은 마찰 견뢰도 및 염색 견뢰도를 향상시킬 수 있으며 특히 어두운 천을 염색할 경우 머서화가 더 중요하므로 완전한 mercerization의 효과를 얻으려면 mercerization의 알칼리 농도를 제어해야합니다.

2, 다른 염색 방법

다른 색조의 염색 방법이 선호되는 염색 방법, 균일한 염색, 염색, 고정 효과도 다르며, 여러 가지 염색 방법에 대한 다음 분석을 논의합니다.

3. 세척 처리

이러한 불순물이 제거되어야만 염색된 소재가 최적의 염색 견뢰도 및 색상 선명도를 얻을 수 있습니다. 목적은 친수성 부유 색을 제거하고 전해질과 알칼리를 씻어내고 전해질 농도를 줄여 부유 염료와 섬유 사이의 정전기적 반발력을 증가시켜 부유 염료를 섬유에서 쉽게 제거할 수 있도록 하는 것입니다. ; 알칼리를 씻어내는 것은 고온 비누칠에서 알칼리로 인한 고정염료의 가수분해를 방지하기 위함입니다. 비누칠 후 세척은 비누화제에 의해 흩어진 다량의 부유 염료를 제거하는 것입니다. 수질은 후처리 과정에서 매우 중요합니다. 수질의 경도가 높으면 Ca2+, Mg2+ 및 기타 중금속 이온이 많아지고 수용성 황산나트륨 염을 수불용성 칼슘(마그네슘 ) 설포네이트 염 침전물은 부유 염료의 친수성을 약화시키므로 수질은 염료 후처리 견뢰도에 상당한 영향을 미칩니다.

4、마무리 후

염색된 직물의 견뢰도는 요구 사항을 충족하지 않으며 마감 시 색상 고정제 및 강화제를 사용해야만 보정 및 개선할 수 있습니다. 특수 착색 고정제는 반응성 염료의 습윤 마찰 견뢰도를 깊고 강한 색상으로 0.5-1.0 등급 증가시킬 수 있습니다.

4, 염소 견뢰도 및 땀과 빛 견뢰도

반응성 염료는 일반적으로 주로 착색체의 분자 구조에 따라 염소 견뢰도가 좋지 않습니다. 염료의 디아조기에 인접한 술폰산기 또는 카르복실산기의 존재, 또는 커플링 성분의 히드록실기에 인접하거나 반대쪽에 술폰산기 또는 카르복실산기의 존재는 Cl-의 능력을 감소시킨다. 공간 사이트 저항 효과로 인해 -NH- 또는 -N-을 공격하여 염소 견뢰도를 향상시킵니다.

GB/T8433-1998의 염소 함유 수영장에 대한 내수성 테스트 방법에 따르면 유효 염소 농도는 20mg/L, 50mg/L 및 100mg/L로 구분되며 특별 요구 사항은 200mg/L입니다. 유효 염소 농도가 증가하면 염소 견뢰도가 감소합니다. 따라서 염료의 선택은 매우 중요하지만 염소에 대한 견뢰도는 마감 공정에서 색상 고정제를 사용하여 향상시킬 수 있지만 0.5-1.0 등급만 가능합니다. 땀과 빛에 대한 반응성 염료의 견뢰도는 최근 몇 년 동안 많은 관심을 받았습니다. 일부 반응성 염료는 햇빛에 대한 견뢰도는 양호하지만 땀과 빛에 대한 견뢰도는 낮습니다. 땀과 햇빛의 이중 작용 하에서 퇴색 메커니즘이 다르기 때문입니다. 땀의 아미노산 또는 관련 물질이 금속 착물 염료의 금속 이온과 킬레이트화되어 염료 모체 및 태양으로부터 분리되기 때문입니다. 착화 전의 염료 모체의 견뢰도가 원래 나빴기 때문에 색이 바래거나 변합니다.

V. 분산염색 후 열이동에 의한 견뢰도 저하

열이동 현상은 2상 용매에 분산염료가 재분포되는 현상이므로 분산염료를 녹일 수 있는 모든 보조제는 열이동을 일으킬 수 있습니다.

열 이동 현상은 고온에서 섬유 외층의 보조제에 의한 염료의 가용화로 인한 것입니다. 염료는 고온에서 섬유 내부에서 섬유 모세관을 통해 이동하여 섬유 표면으로 확장되어 색상 변화, 다림질 중 다른 직물의 얼룩, 마찰 저항, 세탁 저항, 땀 저항과 같은 일련의 효과를 유발합니다. , 드라이 클리닝 저항 및 햇빛 견뢰도 감소. 실습에 따르면 섬유 내부에서 외부로 염료의 열 이동량은 염색 깊이와 직접 관련이 있습니다. 섬유의 염색 깊이가 깊을수록 내부에서 외부로 이동하는 염료의 양이 많을수록 염색 재료에 대한 영향; 염색 후 온도 처리가 높을수록 분산 염료의 열 이동에 미치는 영향이 클수록 온도가 높을수록 영향이 커집니다.

따라서 염색된 원단을 마무리할 때 최대한 부드러운 공정을 사용합니다. 분산 염료의 열 이동은 염료 자체의 분자 구조와 관련이 있습니다. 생산 현장에서 많이 사용되는 비이온성 계면활성제는 분산염료의 열이동 현상의 주요 원인입니다.

연화제로서 아미노 실리콘 에멀젼은 현재 가장 많이 사용되는 연화제입니다. 마이크로에멀젼을 만들기 위해서는 전체 실리콘의 40-50%가 유화제로 ​​지방 알코올 에톡실레이트 또는 알킬페놀 에톡실레이트와 같은 비이온성 계면활성제에 적용되어야 하기 때문입니다. 아미노 실리콘 에멀젼이 널리 사용됨에 따라 분산 염료의 염색 후 열 이동이 더욱 심해졌습니다. 해결책은 특히 염색된 재료의 열 고정 후 우수한 습윤 견뢰도를 갖는 높은 리프팅력 및 흡수성을 갖는 분산 염료를 선택하는 것입니다.

섬유 표면에 부착된 염료(떠다니는 색상)는 염색된 직물의 견뢰도에 대한 염료 열 이동의 영향을 악화시킬 수 있습니다. 따라서 염색 후(특히 짙은 색상의 경우) 부유하는 색상을 완전히 제거하기 위해서는 환원세정을 위해 환원제와 알칼리제를 사용해야 합니다.

요약하면, 염색된 재료의 견뢰도를 향상시키기 위해서는 염료의 선택이 매우 중요하며 견뢰도 요구 사항에 따라 다른 염료를 선택해야 하며 태양 견뢰도 요구 사항이 높은 밝은 색 직물은 염색에 대한 높은 태양 견뢰도를 갖는 환원성 염료 및 반응성 염료로 선택; 습윤 처리 견뢰도를 보장하기 위해서는 고정률과 리프팅력이 높은 수입 반응성 염료만 사용해야 합니다. 분산 염료는 열 이동이 적은 것을 선택해야 하며 특히 어두운 색상은 가능한 한 염색 포화 값에 도달하거나 초과하도록 피해야 하며 계면 활성제의 사용은&원칙을 준수해야 합니다. 사용할 경우에는 사용하지 않아야 하며, 소량으로 사용할 수 있는 경우에는 사용해야 하는 경우에는 신중하게 선택해야 합니다& quot;.