분산 염색의 일반적인 품질 문제

폴리에스터 편물은 고온 고압에서 염색되어 기미, 변색, 염색 불균일, 재결정화, 부착 및 그을음 등의 문제가 있는 경우가 많습니다. 이것은 염색 과정에서 올리고머와 염료 유착이 섬유에서 생성된다는 것을 의미합니다. 각 공정마다 색 반점 및 얼룩을 방지하기 위한 구체적인 조치를 분석하고 지적하여 생산 시 품질 문제를 줄일 수 있습니다.

폴리에스터를 피복한 면, 폴리에스터-면 혼방 편물을 비롯한 폴리에스터 편물은 실제 생산에서 고온 고압에서 분산 염색한 후 원단 표면에 기미, 얼룩 등의 문제가 발생하는 경우가 많다. 경미한 것은 스트리핑 후 다시 염색하여 수리할 수 있지만, 심각한 것은 수리가 불가능하고 선의 뒤쪽에서만 절단될 수 있어 큰 손실을 초래합니다.

폴리에스터 섬유는 소수성 합성 섬유입니다. 한편, 폴리에스테르의 분자 구조에는 염료와 결합할 수 있는 셀룰로오스 섬유 또는 단백질 섬유와 같은 활성 그룹이 없습니다. 반면에 폴리에스터 분자는 밀접하게 배열되어 있고 섬유에 작은 틈만 있기 때문에 온도가 낮을 ​​때 분자의 열 운동은 위치가 더 작게 변합니다.

따라서 폴리에스터 편물 분산염색은 고온 고압염색이 필요하다.

분산염색

고온 고압 염색. 폴리에스터 섬유를 분산염료로 염색하는 공정.

염색 용액과 섬유에 있는 분산 염료의 형태는 몇 가지 변화를 겪습니다.

① 먼저, 분산염료가 수용액에 분산제를 통해 입자(다중 단결정염료분자)의 형태로 분산되어 분산계를 형성한다.

(ii) 둘째, 온도가 상승함에 따라 염료 분자의 열적 운동이 강화되어 점차 단결정 상태로 분화된다.

(iii) 마지막으로 단결정 상태의 분산 염료가 섬유 속으로 침투하여 섬유 내로 이동하여 평형에 도달합니다.

염료 용액의 염료 분자는 지속적으로 섬유 내부로 들어가고 섬유 내부의 분산 염료의 일정 비율은 섬유 내부에서 염료 용액으로 이동합니다. 염색은 분산 염색 공정의 모든 단계에서 평형에 도달합니다. 염색 공정의 모든 단계에서 분산 염료의 단결정이 분산 염료의 다른 단결정과 함께 더 큰 결정(또는 재결정)을 형성하기에 충분한 에너지가 있을 때 분산제에서 방출됩니다. 이러한 재결정화된 결정이 충분히 커지면 섬유의 가소화 정도를 증가시킬 수 있는 염료 점 또는 얼룩을 형성하고 가능한 한 빨리 염색 공정을 완료하는 데 도움이 됩니다.

또한, 분산염료의 물에 대한 용해도가 매우 낮고, 폴리에스테르 섬유를 염색할 때 다량의 분산제에 의해 염료용액 중의 염료가 현탁된 염료욕에 분산되어야 한다.

좋은 염색 효과를 얻기 위해 일반적으로 일정량의 염색 보조제가 첨가됩니다.

폴리에스터 섬유의 고온 고압염색에 일반적으로 사용되는 보조제는 섬유를 가소화하는 담체, 염료를 분산시키거나 현탁상태의 염료를 안정화시키는 계면활성제 등이 포함되어 있다. 폴리에스터 섬유.

기미 및 반점의 원인 분석

폴리에스터 편물을 고온, 고압의 염색기에서 염색할 때 생기는 색 반점과 반점에는 2가지 종류가 있습니다.

하나는 염료의 유착, 즉 색 반점 때문입니다. 수리제로 수리하거나 스트리핑 후 다시 염색할 수 있습니다. 다른 하나는 섬유에 oligomer가 생성되어 색반, 색반 제거를 어렵게 하는 원인이 된다.

1. oligomer에 의해 생기는 색반점과 반점의 원인

양쪽성 이온(zwitterion)이라고도 알려진 올리고머는 폴리에스터 섬유와 동일한 화학 구조를 갖는 폴리에스터 섬유 내부에 존재하는 저분자 물질입니다. 폴리에스터의 방사공정의 부산물로서 일반적으로 폴리에스터는 1~3%의 올리고머를 함유하고, 대부분의 올리고머는 3에틸테레프탈레이트로 온도가 120℃를 초과하면 고리화합물을 형성하며, 올리고머는 염색욕에 용해될 수 있다 및 용액으로부터의 결정성 침전, 및 결합된 염료의 응집력.

냉각되면 기계나 직물의 표면에 부착되어 기미, 반점 및 기타 결함을 형성하는 반면 분산 염색은 일반적으로 염색 깊이와 견뢰도를 보장하기 위해 약 30분 동안 130°C에서 유지됩니다.

밝은 색상은 120°C에서 30분간 유지하도록 선택할 수 있으며 어두운 색상은 염색 전 전처리해야 합니다. 또한 알칼리성 조건에서 염색하는 것도 올리고머화에 효과적인 솔루션입니다.

2. 염료 유착으로 인한 컬러 도트 및 반점의 원인

①전처리

일반적으로 면 편물의 전처리는 염색의 품질에 큰 영향을 미치는 반면 폴리에스터 염색의 전처리는 충분히 주의를 기울이지 않는 것으로 알려져 있다. 품질이 좋지 않은 오일 제거제로 직접 염색을 처리하지 않거나 전혀 처리하지 않으면 작업자의 부적절한 작업이 의심되는 후 염색 품질 문제가 발생합니다.

실제로 폴리에스터는 원료 생산의 부산물과 유제의 직조 과정에서 꽃 색, 색 차이, 색 반점, 색 반점 등과 같은 염색 품질 문제를 일으키기 매우 쉽기 때문에 반드시 처리해야 합니다. 염색 전. 적절한 오일 제거제를 선택하여 온도를 90°C로 10분 동안 올린 다음 세척 온도를 낮추십시오.

②염료 및 보조제의 선택

I. 염료의 부적절한 선택

일반적으로 어두운 색을 염색할 때 고온 염색 조건에서 염료 입자로 인해 열 충돌 가능성이 높아집니다. 염료 분자는 재응축되기 쉽고 반점과 점을 생성하는 반면, 염료에 사용되는 많은 수의 충전제는 부적절하게 사용하면 반점과 점을 생성합니다.

Ⅱ. 부적합한 보조 선택

내부 섬유와 고온에서 품질이 좋지 않은 분산제, 염색 탱크의 불순물과 함께 직물 표면의 응집력으로 인해 색 반점, 색 반점, 다른 이온 첨가제}가 쉽게 반응하여 부서진 우유를 형성합니다. 따라서 직물에 침전물이 형성됩니다. 착색 반점, 착색 반점을 생성하십시오.

③ 원단 그램 품질 및 블랭크 원단 용량

같은 염색기에서 염색시 촘촘한 구조로 인해 니트 원단의 그램 품질이 높습니다. 염료는 섬유 내부에 쉽게 들어가지 않으며 200g/m2의 얇은 가벼운 편물보다 편물 위의 300 카레즈에서 그램 품질은 색 반점, 색 반점을 생성할 가능성이 더 큽니다. 실린더에 빈 천이 너무 많으면 작동이 불량하고 색 반점, 색 반점이 생기기 쉽습니다.

④ 목욕 비율

염색 욕 비율이 작고 열 충돌 가능성이 높은 고온 고압 염색기의 염료 입자가 상대적으로 증가하여 착색 반점, 착색 반점이 발생하기 쉽습니다.

색 반점 및 반점 방지 조치

1, 100% NaOH 3%, 표면 활성 세제 100%를 사용하여 천을 염색하기 전에 130℃에서 60분 동안 목욕 비율 1:10 ~ 1:15 폴리에스터 섬유에 대한 염색 처리 방법을 사용하여 특정 침식이 있지만 올리고머를 제거하기 위해 폴리에스터 필라멘트 원단은&'극광&'을 줄일 수 있어 매우 유리합니다. 짧은 및 중간 섬유의 경우 이제 필링 및 필링을 개선할 수 있습니다.

2, 염색 온도를 120도 이하로 조절하고 적절한 캐리어 염색 방법을 사용하여 올리고머 생산을 줄이고 동일한 염색 깊이를 얻습니다.

3, 염색시 분산 보호 콜로이드 보조제를 추가하면 염색 효과가 균일하고 올리고머가 직물에 침전되는 것을 방지할 수 있습니다.

4, 염색 후 100-120 ° C의 온도에서 올리고머가 염색액에 고르게 분포되어 있기 때문에 염색액이 최대 5 분 동안 고온에서 빠르게 기계에서 배출되고 축적 및 침전되기 쉽습니다. 온도가 100°C 미만일 때 염색되는 소재이지만 일부 두꺼운 천에 주름이 생기기 쉽습니다.

5, 알칼리 조건으로 염색하면 올리고머의 형성을 효과적으로 줄이고 직물의 잔류 유제를 제거할 수 있지만 알칼리 조건에 적합한 염료를 사용해야 합니다.

6,염색 후 환원제로 세척하고 32.5%(380Be) NaOH 3-5mL/L, 인슈런스 파우더 3~4g/L을 첨가하고 70℃에서 30분간 처리 후 찬물, 뜨거운물, 찬물로 중화한다. 아세트산.

7, 고품질 니트 직물 염색 목욕 비율 1:10 이상, 그리고 염색에서 천 직경 두꺼운 오버플로 염색기를 보내도록 선택하십시오. 기계의 제약으로 인해 작은 목욕 비율 염색기 염색에 있어야합니다. 직물의 실행 속도를 보장하기 위해 천 용량을 줄이는 데 적합합니다.

8. Red 3B(Red 60)와 같이 금속 이온에 민감한 특정 염료의 경우, 색상 반점 및 얼룩의 출현을 방지하기 위해 연수를 생산에 사용해야 합니다.

9, 생산 현장 관리를 강화하고 염색 및 화학 물질을 사용하는 올바른 절차를 규정하고 보조제와 염료를 하나씩 별도로 추가하고 희석없이 염료와 보조제를 혼합하는 것을 엄격히 금지하며 염료는 탱크에 들어가기 전에 여과해야합니다 .

불균일한 염색, 재결정, 접착 및 코킹

1. 불균일한 염색

염료 흡수의 균질성 정도는 염료 유속과 흡수율 사이의 비율과 관련이 있습니다. 색상 흡수 단계에서 액체 흐름의 방향은 8주기마다 한 번씩 변경됩니다. 욕 비율을 1:12에서 1:6으로 줄이면 수영 시프트 단계의 균질성이 변경되지만 염색의 불균일성의 정도는 초기에 더 두드러집니다. 블렌딩 및 염색 시 확산 특성이 유사한 염료를 선택하는 것만으로는 균일한 염색을 보장할 수 없습니다.

이때 혼합 비율이 중요한 역할을 합니다. 세 가지 염료를 같은 양으로 사용할 경우 같은 확산 특성을 가진 염료를 사용하는 것이 맞습니다. 그러나 두 가지 염료의 투입량이 더 많고 세 번째 염료의 확산이 낮아야 하는 경우 그렇지 않으면 다른 두 염료보다 흡수 속도가 빨라 염색 불균일을 일으키기 쉽습니다.

2, 재결정 미세

반복되는 가열 및 냉각으로 인한 분산 염료, 1nm보다 큰 재결정 입자, 추가 분산제를 추가하면 재결정을 최소로 줄일 수 있습니다. 염색하는 동안 염색욕을 130°C에서 90°C로 냉각하면 특정 염료가 쉽게 재결정화되는 경향이 있어 염료의 마찰 견뢰도가 불량하고 고온 고압 염색기에서 필터가 막히기도 합니다.

예방 조치

1, 100℃를 장기간 유지하면 염료가 응고되기 쉽고 가열 속도를 100℃에서 130℃로 조정합니다.

2, 염색 평형에 도달하면 염색욕의 염료가 재결정화되고 더 많은 분산제가 추가되어야 합니다.

3, CI 분산 레드 53, 60, 92, 121, 132, 159 등과 같은 일부 양파 퀴논 유형 적색 분산 염료는 염색이 거의 끝날 때까지 농도가 포화 수준보다 훨씬 낮더라도 쉽게 특히 명백한 경우 더 어두운 색상으로 염색하여 재결정화를 발생시킵니다. 특히 경수로 염색할 경우 금속이온으로 킬레이트되기 쉽고, 생성된 킬레이트는 염색 조건에서 용해도가 낮아 원단에 푸른 반점이나 컬러바가 남습니다.

재결정화를 일으킬 수 있는 다른 요인은 방적, 와인딩 오일 및 알칼리성 잔류물 중 보조제를 추가하는 것입니다. 이러한 문제는 염색 전에 염색욕에 킬레이트제를 정제하거나 첨가함으로써 충분히 피할 수 있습니다. 착색 반점이 발생하면 알칼리 환원 세척 또는 산 처리를 사용하여 제거할 수 있습니다.

3, 붙어 있고 그을린 미세

원인: 분산제의 용해도를 약화시키고 정전기적 상호 반발을 줄이며 염료 입자의 범핑 속도를 높이고 운동 에너지를 증가시킵니다. 일반적으로 염색 농도와 온도가 높을수록 염색 시간이 길어질수록 접착 및 스코칭의 가능성이 높아집니다. 캐리어 및 레벨링제와 같은 염색 보조제는 염료에 혼합된 분산제를 대체하여 분산 안정성을 감소시키는 경향이 있습니다.

염색시 안정성 향상을 위한 조치

① 40°C에서 염료 분산 및 농축 분산 사용.

② 염색액 가열시 최적의 온도 조절.

③보호 콜로이드 작용이 있는 분산제 사용.

④고온에서 백탁 현상이 있는 보조제를 사용하지 않는다.

⑤ 염색하기 전에 유화제를 포함한 모든 염료와 원사 보조제를 씻어낸다.

(vi) 고온에서 염색할 경우, 대부분의 염료가 직물에 염색될 때까지 캐리어 및 비이온성 레벨링제를 첨가해서는 안 됩니다.

(vii) 염을 사용하지 않고 아세트산만 사용하여 pH 값을 조정합니다.

(viii) 원사 또는 파일 염색된 직물은 사전 성형되어야 하며 분산 염료의 안정성을 확인하기 위해 실험실 테스트를 수행해야 합니다.